In de praktijk zien we dat steeds meer massaproducten in kunststof worden uitgevoerd omdat dan vele voordelen te halen zijn in bv functiecombinaties, vormvrijheid en gewichtbesparing. Om dit ook toe te passen bij enkel stuks of kleine aantallen ligt voor de hand.
RM is een methode om snel complexe functionele delen te maken. Denk hierbij aan bv laag belaste machinedelen. Door de hoge nauwkeurigheid van de printer en het feit dat een product laag na laag wordt opgebouwd is het mogelijk de meest complexe vormen te maken of bestaande onderdelen te combineren.
Omdat elke toepassing anders is willen we, zonder volledig te zijn, met enkele voorbeelden aangeven wat zoal mogelijk is:
• Het integreren van spiebanen, schroefgaten en kanalen voor leidingen
• Geïntegreerd as en huis voor kogellagers
• Kanalen voor metalen randversterkingen bv 2mm staaldraad.
• Verende gedeeltes gecombineerd met hoge stijfheid in een onderdeel
• Vierkante kanalen.
• Complexe kanalen om bv inwendig af te zuigen.
• Integratie van sensoren, schakelaars, bedrading etc
• Integratie van moeren, onderlegringen en kogelbussen.
• Schroefdraad en andere niet lossende vlakken.
• Passinggaten en conische pen-gatverbindingen.
• Ten opzichte van elkaar bewegende onderdelen in een keer printen
• Meerdere kleuren in een product [laagafhankelijk].
Natuurlijk heeft het construeren in ABS zijn beperkingen zoals elke techniek zijn grenzen heeft. Een aantal van bovengenoemde voorbeelden zijn om de grenzen van deze techniek verder op te rekken door bv de vlaktedruk via een metalen deel te verkleinen.
Een ander nadeel van thermoplastische kunststof is de lage stijfheid in vergelijking met meer traditionele materialen zoals staal en aluminium. Een alternatief hiervoor is meer volume in het ontwerp aanbrengen. Tenslotte is ontwerpen in “trek en druk” meestal beter dan ontwerpen in “buiging”. Een combinatie met “volumeontwerpen” leidt meestal tot het gewenste resultaat.